在城市中胶轮路轨车辆使用充气轮胎在混凝土轨道上行驶，具有噪声污染低的优点。橡胶轮车辆车外噪声的主要来源为轮胎与路面噪声、轮胎激励车体振动辐射噪声和设备噪声。参考ISO 20908 转鼓法轮胎噪声测试标准，使用声阵列在实验室中对轨道车辆单条轮胎噪声进行测试，并通过公式将其转化至7.5 m处多轮胎的通过噪声。通过仿真计算得到7.5 m处车辆的振动辐射噪声。建立胶轮路轨车辆噪声源计算模型，通过叠加计算得到7.5 m处完整编组车辆的通过噪声源强值。通过线路不同位置处车外噪声实验，得到胶轮车辆辐射噪声几何发散衰减拟合曲线和公式。根据胶轮路轨车辆车外噪声预测模式，预测出不同噪声敏感点位置的声压级，并进行试验验证和误差分析，误差小于2 dB。

为研究某车型风窗噪声，根据格子波尔兹曼（Lattice Boltzmann，LBM）方法获得高速行驶工况下车身表面各监测点处的1/3 倍频程声压级及平均输入激励。采用混合有限元-统计能量分析（Finite Element-Statistical EnergyAnalysis，FE-SEA）方法对该车型车内噪声进行输入激励下的数值模拟，得到驾驶员耳旁声压级结果，并与实车道路试验比较，验证了该方法的可靠性。仿真结果表明，在20 Hz～125 Hz范围内，混合FE-SEA方法精度高于统计能量分析（Statistical Energy Analysis，SEA）方法；在125 Hz～400 Hz中频范围内，根据混合FE-SEA方法所得结果与道路试验结果更为吻合，与试验结果的误差最大值不超过3 dB；在400 Hz～1 000 Hz范围内，SEA方法的精度逐渐提升，其计算结果与试验值吻合度升高。据此进行的车身部件贡献量分析表明左前侧窗在整个频段内都对驾驶员耳旁噪声有影响，
左后侧窗对其贡献量最小。

随着现代舰船试验冲击环境严酷度的提高，需对冲击试验测量用仪器进行更有效的冲击防护。抗冲击仪器平台通过三向大变形抗冲击设计，并运用冲击仿真技术研究为试验用测量仪器提供一个可靠稳定的抗冲击工作环境，同时提供可靠稳定的电源环境以及便捷的操作空间。抗冲击平台选用大变形空气弹簧，采取拼装式框架设计，样机的实船安装满足了平台的安装功能要求。仿真计算结果说明三向大变形抗冲击平台方案所选用的抗冲击元件能够满足台体的变形位移要求，所选取的台体材料在冲击环境下未超出其许用应力范围。

主要介绍国外内对寿命预测的研究，并对预测理论进行说明；对目前橡胶隔振器用胶料进行不同温度下的热老化试验，根据国标GB/T 20028-2005对该橡胶的寿命进行预测，提出该胶料的使用寿命约12年半，但橡胶隔振器中橡胶静态下的压缩变形应不超过橡胶厚度的15 %；故该实验方法不适合于橡胶隔振器寿命的预测。